固態電池的“終局之戰”已打響
目前固態電池主要有三大技術路線——聚合物、氧化物和硫化物。其中，硫化物因其極高的離子電導率(如LGPS、LSP-SC等材料室溫下已媲美傳統液態電解質)，被公認為性能潛力最大的方向，中日韓頭部電池企業均選擇了硫化物路線。
業內普遍認為，2026年是中試生產線設備需求快速增長的關鍵期——這是工藝驗證、設備調試與工程定型的重要階段。
然而，硫化物路線的產業化面臨一個嚴峻挑戰：硫化氫(H?S) 。
普沃思除硫工藝：直擊量產核心短板
轉輪吸附法——連續運行、深度凈化 (量產最優解)
技術原理：采用專用除硫轉輪(如普沃思自主研發的H?S吸附轉輪)，通過轉輪連續旋轉實現“吸附—再生—再吸附”的循環過程，無需停機即可持續處理硫化氫氣體。
優點:
沒有危廢
無需更換，使用壽命長
可以不停機連續運行，可以和除濕系統聯合
可以適配高風速
再生間歇式運行，增加邏輯控制
缺點：
脫附溫度高
排風需要混合新風稀釋
普沃思實測數據：經轉輪吸附處理后，硫化氫濃度可從5 ppm 降至 0~0.2 ppm，完全符合安全標準。
結論：最適合中試線及規模化生產的連續運行場景，長期綜合性價比最優。
除硫+除濕+除塵三管齊下：從源頭到車間全覆蓋
H?S控制需從兩個維度協同：
第一關：工藝單元源頭治理(除塵除硫)
H?S主要產生于工藝單元，濃度受原材料、工藝條件及露點影響顯著——露點越低，H?S釋放越少(反之可飆升至5~10 ppm)。這些工藝單元本身需要除塵，因此先除塵、再除硫的一體化設計是最優解。
第二關：車間環境擴散控制(流場疏導+循環凈化)
工藝單元無法實現絕對密閉，H?S難免擴散至更大車間空間(濃度約1~3 ppm)。由于H?S氣味擴散極快，必須從擴散源進行流場疏導，通過定向氣流引導，將逸散氣體集中引入回風系統入口，最大限度減少車間污染。配合除濕除硫系統的循環處理及新風稀釋，車間內H?S濃度可穩定控制在安全閾值內。
系統運行邏輯的差異化設計
除硫轉輪與除濕轉輪機理不同——前者為物理吸附，后者為物理化學吸附催化，再生溫度、加熱方式與控制邏輯均有差異。再生熱源可采用高效加熱方式，控制邏輯根據H?S濃度實現間歇式運行，進一步優化能耗。
普沃思三大一體化機型：全覆蓋小試/中試/GWh量產
普沃思將除硫轉輪與除濕系統深度耦合，依托不同再生溫度，打造三檔機型，按需匹配不同產能與節能需求：
單轉輪系統：再生溫度160-180℃，再生風量為處理風量1/3;結構小巧、適配超大風量產線，對接機組便捷，能耗偏高。
雙轉輪系統(量產主力)：再生溫度120-140℃，再生風量僅為處理風量1/10;能耗大幅降低，性價比最優，適配絕大多數大風量量產車間。
多級轉輪超低能耗系統：再生溫度70-90℃，可對接工廠低品位余熱;極致節能，適配頭部企業超大型量產基地。
高能效能源方式
基于硫化氫特殊性，除硫轉輪需高溫再生，適配高能效的能源方式。普沃思采用高溫熱泵方案，制熱COP達2.0~3.0，較電加熱顯著節能;同時通過多級除濕除硫系統將再生溫度降至70~80℃，實現超級節能。
選對除硫方案，跨越固態電池量產的最后一道坎
2026年，固態電池中試線建設正處于關鍵窗口期。從源頭抑制到過程凈化，從活性炭到轉輪吸附，技術在不斷演進。對于正在規劃或已投產的中試線而言，選擇一種能夠支持連續運行、長期成本可控、且不產生二次污染的方案，將是決定產線能否順利邁向GWh級量產的關鍵決策之一。
普沃思致力于電池領域空氣處理除濕干燥、除硫、節能、氣體處理、氣體純化的研究與開發，提供核心零部件及解決方案，為固態電池行業創造價值。
